Por qué el próximo salto de la industria manufacturera depende de los conocimientos sobre el terreno, y no solo en la estrategia.
Lo que hemos aprendido al hablar con personas que trabajan en fábricas
Si se dedica suficiente tiempo a hablar con personas que trabajan en la industria manufacturera (ingenieros de mantenimiento, responsables de calidad, supervisores de producción, operadores), se observa una pauta que resulta casi imposible de ignorar. Cada vez que se menciona la «transformación digital», se produce una breve pausa. No es resistencia. No es cansancio. Es solo realismo.
En Zeltask, hemos pasado innumerables horas dentro de plantas de alimentos y bebidas, recorriendo líneas de producción, sentándonos con equipos de mantenimiento y entrevistando a gerentes y propietarios de empresas sobre sus retos diarios. Y la brecha entre el discurso de la industria y la realidad sobre el terreno es siempre amplia. La tecnología avanza a un ritmo extraordinario, pero la experiencia vivida dentro de las fábricas es mucho más compleja.
Esta tensión no es teórica. Está respaldada por datos.
Según Chandu, en su análisis de LinkedIn «La realidad de la transformación digital: por qué fracasan la mayoría y la oportunidad de la IA agencial», muestra que la mayoría de las organizaciones han automatizado menos del 15 % de los procesos que son técnicamente aptos para la automatización. Solo el 15 % ha alcanzado la implementación en toda la empresa. Casi la mitad sigue estancada en la fase piloto.
Ese contraste entre la ambición y la implementación define en gran medida el estado actual de la IA y el análisis en la industria manufacturera.
Las principales razones por las que fracasa la transformación digital en la industria manufacturera
La publicación de Chandu en LinkedIn no es una investigación académica, pero refleja lo que las personas que han participado en nuestras entrevistas y nuestro trabajo de campo describen con sorprendente coherencia: las iniciativas de transformación digital suelen fracasar por razones que no tienen nada que ver con la sofisticación de la tecnología.
Uno de los problemas más comunes es que las herramientas llegan antes que la estrategia. Se instala un nuevo sistema de inspección en la planta o se implementa un módulo de mantenimiento, pero no existe una lógica operativa coherente que lo vincule con los objetivos generales de la planta. Los operadores ven una herramienta; los gerentes ven una compra; pero nadie ve una dirección unificada.
Otra barrera es la forma en que se malinterpreta la variabilidad de los procesos. Hemos visto líneas de producción en las que la misma tarea se realiza de forma diferente en cada turno, o en las que las soluciones provisionales se han convertido en la norma no oficial. La automatización y la inteligencia artificial se basan en la estabilidad; la variabilidad socava la fiabilidad mucho antes de que se entrene el primer modelo.
La adopción es otro punto de fricción recurrente. Muchas iniciativas invierten en software, pero no en comunicación, formación o integración significativa con las rutinas existentes. Los trabajadores reciben nuevas herramientas con poca explicación. A los supervisores se les pide que cambien sus hábitos de la noche a la mañana. Las herramientas que podrían añadir valor se convierten en otra capa de fricción.
La gobernanza complica aún más el panorama. Las plantas oscilan entre un control excesivo, que sofoca la experimentación, y uno insuficiente, que produce inconsistencias. Sin una gobernanza equilibrada, la ampliación se vuelve casi imposible.
Y, por último, demasiados programas miden la actividad en lugar de los resultados. Realizan un seguimiento del número de automatizaciones implementadas o de paneles de control creados, pero no de si se ha reducido el tiempo de inactividad, se ha mejorado el cumplimiento, se ha reforzado la trazabilidad o se han vuelto más fiables las inspecciones.
Una última cuestión es que demasiadas iniciativas subestiman la importancia de la incorporación y el apoyo. Las herramientas se introducen sin dar a los equipos el tiempo, la orientación o el contexto que necesitan para cambiar su forma de trabajar. En nuestras propias conversaciones en Zeltask, hemos visto lo importante que es esto: las plantas quieren una incorporación clara, acceso a artículos prácticos y un portal de apoyo que les ayude a adoptar nuevas rutinas a su propio ritmo. Sin esa base, incluso las herramientas mejor diseñadas tendrán dificultades para arraigar.
Cómo está cambiando el entorno de la fabricación en 2025
Más allá de los retos internos, el panorama de la fabricación en sí mismo está evolucionando a un ritmo que sería difícil de absorber para cualquier organización por sí sola. Según Industrial-Production.de, 2025 marca la aparición temprana pero significativa de la Industria 5.0, una fase definida no solo por la automatización, sino por una colaboración más profunda entre los seres humanos, las máquinas y los sistemas medioambientales. La IA no se trata como un accesorio, sino como una capacidad fundamental que une estos componentes.
Se está produciendo un cambio significativo a medida que los fabricantes pasan de herramientas de IA aisladas a arquitecturas integradas. En nuestras propias conversaciones con directores y propietarios de plantas, vemos este cambio reflejado en el creciente interés por los sistemas unificados en lugar del software fragmentado y específico para cada departamento. La gente quiere menos plataformas y más información conectada.
La sostenibilidad también se está convirtiendo en algo operativo, no conceptual. Los fabricantes están empezando a utilizar la IA para identificar puntos de intervención reales: anomalías energéticas, patrones de residuos, cuellos de botella; en lugar de perseguir iniciativas ecológicas simbólicas. Esto coincide en gran medida con lo que nos dicen los equipos de calidad y seguridad: «Muéstrame dónde está el riesgo real y actuaré».
La escasez de mano de obra añade otra capa de presión. Un estudio de The Manufacturer citado por Columbus Global informa de que el 97 % de los fabricantes tienen dificultades para contratar mano de obra cualificada. Esto refleja lo que oímos constantemente, especialmente en la producción de alimentos: los equipos están sobrecargados, la rotación es alta y los conocimientos desaparecen con las jubilaciones.
La toma de decisiones también está cambiando hacia el análisis integrado. Las plantas quieren menos puntos ciegos. Quieren que los incidentes, las inspecciones, los registros de mantenimiento y los datos de las máquinas cuenten una historia unificada. Esto es exactamente lo que pretenden ofrecer plataformas de visibilidad operativa como Zeltask.
Por qué crecen los proyectos piloto de IA, pero no su escalado exitoso
En toda la industria, la adopción de la IA está aumentando a una velocidad notable. Sin embargo, como explica un informe destacado por TechMonitor, el 56 % de los fabricantes europeos siguen estancados en la fase piloto. Las grandes empresas están escalando lentamente. Las empresas más pequeñas apenas están escalando.
Aun así, el impulso es innegable. Silicon Saxony informa de que el 42 % de los fabricantes alemanes ya utilizan la IA en la producción, y otro 35 % tiene intención de adoptarla. En el Reino Unido, las conclusiones de Rockwell Automation muestran que el 88 % de los fabricantes han invertido o tienen previsto invertir en IA en el plazo de un año.
La trayectoria de crecimiento global es aún más espectacular. Se espera que la IA en la fabricación crezca de 7600 millones de dólares en 2025 a 62 330 millones de dólares en 2032, con Asia-Pacífico a la cabeza en su adopción. Las empresas europeas están poniéndose al día y los casos de uso son cada vez más diversos, desde la optimización de la producción hasta el marketing y las ventas.
Y lo que es más importante, los resultados son medibles. McKinsey informa de que las empresas que aplican el aprendizaje automático tienen tres veces más probabilidades de mejorar los indicadores clave de rendimiento. PwC señala que el 98 % de las empresas industriales esperan que las tecnologías digitales mejoren la productividad en los próximos años.
Esto refleja lo que observamos en las plantas de alimentos y bebidas: el interés es alto, el potencial es alto, los primeros resultados son prometedores, pero la ampliación requiere disciplina, preparación de los procesos y unidad en todas las áreas operativas.
Cómo Europa y América Latina están adoptando la IA de manera diferente
La evolución de la adopción de la IA es diferente según la región.
En América Latina, la transformación está impulsada principalmente por el desarrollo de la fuerza laboral. Un informe regional de SAP muestra que el 81 % de las grandes empresas de Brasil y Colombia ya están invirtiendo en formación en IA. Mientras tanto, Nvidia está ampliando los principales centros de IA en Brasil y México, según informa LatamRepublic, lo que indica su compromiso con la creación de infraestructura local y canales de talento. En las conversaciones con los fabricantes latinoamericanos, a menudo escuchamos el mismo tema: «Necesitamos herramientas, pero lo más importante es que necesitamos personas preparadas para utilizarlas».
Europa, por el contrario, está invirtiendo fuertemente en infraestructura. La creación por parte de la Comisión Europea de seis nuevas fábricas de IA, respaldadas por 500 millones de euros (Innovation News Network), demuestra un fuerte impulso institucional hacia la industria habilitada por la IA. Los avances de Fraunhofer en el monitoreo de IA en tiempo real y los sistemas de calidad predictiva muestran que la investigación aplicada avanza rápidamente. Sin embargo, las estadísticas de Accenture siguen siendo un contrapeso aleccionador: más de la mitad siguen estancadas en la fase piloto.
Desde la perspectiva de Zeltask, tras hablar con clientes y socios de ambas regiones, las diferencias son evidentes. Latinoamérica está desarrollando capacidades desde cero. Europa está creando un entorno de arriba abajo. Ambos enfoques tienen sus puntos fuertes y ambos se enfrentan al mismo cuello de botella en el momento de la escalabilidad.
Por qué las herramientas digitales solo funcionan cuando los procesos y las personas están preparados
Todas las fuentes, todas las opiniones de los expertos, todas las conversaciones dentro de las fábricas nos llevan a la misma conclusión:
La transformación digital solo se hace realidad cuando facilita el trabajo diario, lo hace más seguro, más coherente o más fiable para las personas que dirigen la planta.
Esta creencia está profundamente arraigada en la forma en que abordamos el trabajo de Zeltask. La plataforma conecta inspecciones, incidentes, activos, tareas de mantenimiento e información del IIoT en un solo lugar, no porque sea elegante, sino porque los equipos operativos nos dicen constantemente que están cansados de sistemas que no se comunican entre sí.
Quieren trazabilidad sin papeleo, cumplimiento sin caos e información sin pasos adicionales.
La tecnología por sí sola no resuelve los problemas. Lo que los resuelve es comprender el flujo de trabajo, y esa comprensión proviene de las conversaciones en las ruidosas salas de producción y los talleres de mantenimiento, no de las conferencias.
Dónde la IA puede generar mejoras operativas reales en la actualidad
El futuro de la IA industrial no vendrá definido por predicciones futuristas. Lo definirá la profundidad con la que la tecnología aprenda a comprender los ritmos, las limitaciones y las responsabilidades de las operaciones de primera línea.
Los avances más significativos que surgen de la Industria 5.0, desde los copilotos de IA hasta la inteligencia de sensores en tiempo real, giran en torno a esta idea: ayudar a las personas a trabajar de forma más inteligente, no más dura. Apoyar a los técnicos durante las averías. Ofrecer visibilidad instantánea a los equipos de calidad. Hacer que el cumplimiento normativo sea algo natural. Permitir a los gerentes actuar con claridad en lugar de con suposiciones.
En Zeltask, este es el trabajo en el que nos enfocamos todos los días: construir una plataforma de operaciones inteligente que ayude a las plantas a reducir el tiempo de inactividad, mejorar el cumplimiento y fortalecer la mejora continua al unificar el mantenimiento, la calidad y la seguridad en un sistema coherente. No se trata de la transformación digital como eslogan. Se trata del trabajo diario de hacer que las operaciones sean más confiables y más centradas en las personas.
En qué deben centrarse los fabricantes para adoptar con éxito la tecnología digital
La fabricación está entrando en una nueva era marcada por la inteligencia artificial, la analítica, los cambios demográficos, las presiones de sostenibilidad y la creciente complejidad operativa. Sin embargo, las empresas que destacarán no son las que simplemente adoptan nuevas herramientas. Son las que respetan el trabajo invisible que hay detrás de la transformación: escuchar a los equipos de primera línea, comprender la variabilidad de los procesos, invertir en la adopción y alinear la tecnología con los flujos de trabajo reales.
La IA transformará la industria manufacturera. Pero solo si empezamos donde realmente se produce la transformación: en la planta de producción.
Y ese es el lugar donde Zeltask escucha primero, antes de diseñar, antes de construir y antes de implementar nada en absoluto.
Artículo de
Felipe Borja
CEO & Co-founder
Publicado el
15-11-2025
